收缩问题

热塑性材料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩。当然加压后体积也将缩小。在PVDF管件成型过程中首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成型收缩。塑件从模具取出到稳定这段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀，但是其中起主要作用的是成型收缩。

二、塑件结构及性质的影响

对于成PVDF管件的壁厚来说，一般厚壁越厚的冷却时间较长，因而收缩率也较大.对于一般塑件来说，当沿熔料方向尺寸与垂直于熔料流动方向尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大.从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

1）塑料结构对制品收缩率的影响

(1)厚壁塑件比薄壁塑件收缩率大(但大多数塑料1mm薄壁制件反而比2mm收缩率大，这是由于熔体在模腔内阻力增大的缘故);

(2)塑件上带嵌件比不带嵌件的收缩率小;

(3)塑件形状复杂的比形状简单的收缩率要小;

(4)塑件高度方向一般比水平方向的收缩率小;

(5)细长塑件在长度方向上的收缩率小;

(6)塑件长度方向的尺寸比厚度方向尺寸的收缩率小;

(7)内孔收缩率大，外形收缩率小。

2）塑料性质对制品收缩率的影响

(1)结晶型塑料收缩率大于无定形塑料;

(2)流动性好的塑料，成型收缩率小;

(3)塑料中加入填充料，成型收缩率明显下降;

(4)不同批量的相同塑料，成型收缩率也不相同。

三、模具结构的影响

浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模具中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计不当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。有以下四点

(1)浇口尺寸大，收缩率减小;

(2)垂直的浇口方向收缩率减小，平行的浇口方向收缩率增大;

(3)远离浇口比近浇口的收缩率小;

(4)有模具限制的塑件部分的收缩率小，无限制的塑件部分的收缩率大。

四、成型工艺对塑料制品收缩率的影响

（1）料筒温度：料筒温度较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对于壁厚塑件来说，即使筒温度较高，其收缩率仍较大。

（2）补料：在成型条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。

（3）注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束后的保压压力。在一般情况下，压力较大时候因材料的密度大，收缩率就较小。

（4）注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对于薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。

模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对于薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动抗阻小，进而收缩率反而较小。

（5）成型周期：成型周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成型周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而影响收缩率的变化。

（6）模具温度：模具温度越高，收缩率越大。